Процессы компании состоят из ценности – пользы продукта для потребителя и потерь – любого процесса, который расходует ресурсы и не создает ценности.
В «Мираторг» научились устранять потери, а оставшиеся ресурсы направлять на создание ценностей.
Для этого в компании внедрена система управления предприятием, основанная на методах бережливого производства.
Сегодня это целая философия управления предприятием, основанная на идее постоянного улучшения процессов компании – повышения качества продукции, производственного потенциала, знаний персонала и корпоративной культуры.
Согласно главному правилу Тайити Оно, «максимальный эффект достигается только при непрерывном совершенствовании».
В 2023 году ООО «Брянский бройлер» стал участником национального проекта «Производительность труда». Проект направлен на оптимизацию процессов, улучшение производственных показателей и повышению производительности труда.
В рамках реализации проекта был выбран пилотный поток (образец) – линия производства бескостного окорочка, сформирована рабочая группа для реализации мероприятия в рамках проекта.
ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ОБУЧЕНИЯ
Специалистами РЦК было проведено обучение сотрудников высшего руководящего состава основам и методам бережливого производства. Участники рабочей группы в количестве 15 человек дополнительно прошли дистанционное обучение в академии производительности на электронной платформе с успешной сдачей итогового тестирования.
Три сотрудника компании сертифицированы в качестве тренеров по восьми программам:
- система 5S на производстве;
- 7 видов потерь;
- картирование;
- методика решения проблем;
- производственный анализ;
- реализация проектов по улучшению;
В перспективе, планируется обучить не менее 80% сотрудников предприятия.
ОТ ТЕОРИИ К ПРАКТИКЕ
Для закрепления полученных теоретических знаний состав рабочей группы пилотного потока принял участие в мероприятии «Фабрика процессов».
Обучающиеся погрузились в реальный производственный поток по сборке стабилизатора давления газа. Каждый смог примерить для себя новую «роль» в осуществлении и управлении производственным процессом, осуществлялся хронометраж для расчета оптимального времени выполнения операций, поиск «узких мест» и оптимизация процессов.
Данное мероприятие на практике показало, как непрерывное улучшение может изменить операционные и экономические показатели предприятия. Был получен отличный результат!
МЕРОПРИЯТИЯ В «ГЕМБЕ»
Участники рабочей группы пошагово разобрали производственный процесс пилотного потока. Проведен производственный анализ, осуществлено картирование потока, разработаны и выполнены мероприятия по устранению выявленных проблем. На производственном участке внедрена и поддерживается система 5S, позволяющая организовать рабочее пространство для более эффективного и безопасного выполнения работ. Разработаны и визуализированы стандарты выполнения рабочих операций.
В планах предприятия дальнейшее развитие и совершенствование.
По итогам выполненных мероприятий получены следующие результаты: сократилось время простоев за смену; изменена эргономика рабочих мест и маршруты передвижения персонала; определены необходимые действия для дальнейшего повышения производительности пилотного потока; увеличены эффективность производственного оборудования и количество персонала на одной из ключевых операций; оптимизированы затраты на использование упаковочных материалов.
В «Мираторг» научились устранять потери, а оставшиеся ресурсы направлять на создание ценностей.
Для этого в компании внедрена система управления предприятием, основанная на методах бережливого производства.
Сегодня это целая философия управления предприятием, основанная на идее постоянного улучшения процессов компании – повышения качества продукции, производственного потенциала, знаний персонала и корпоративной культуры.
Согласно главному правилу Тайити Оно, «максимальный эффект достигается только при непрерывном совершенствовании».
В 2023 году ООО «Брянский бройлер» стал участником национального проекта «Производительность труда». Проект направлен на оптимизацию процессов, улучшение производственных показателей и повышению производительности труда.
В рамках реализации проекта был выбран пилотный поток (образец) – линия производства бескостного окорочка, сформирована рабочая группа для реализации мероприятия в рамках проекта.
ВСЕ НАЧИНАЕТСЯ С ОБУЧЕНИЯ
Специалистами РЦК было проведено обучение сотрудников высшего руководящего состава основам и методам бережливого производства. Участники рабочей группы в количестве 15 человек дополнительно прошли дистанционное обучение в академии производительности на электронной платформе с успешной сдачей итогового тестирования.
Три сотрудника компании сертифицированы в качестве тренеров по восьми программам:
- система 5S на производстве;
- 7 видов потерь;
- картирование;
- методика решения проблем;
- производственный анализ;
- реализация проектов по улучшению;
В перспективе, планируется обучить не менее 80% сотрудников предприятия.
ОТ ТЕОРИИ К ПРАКТИКЕ
Для закрепления полученных теоретических знаний состав рабочей группы пилотного потока принял участие в мероприятии «Фабрика процессов».
Обучающиеся погрузились в реальный производственный поток по сборке стабилизатора давления газа. Каждый смог примерить для себя новую «роль» в осуществлении и управлении производственным процессом, осуществлялся хронометраж для расчета оптимального времени выполнения операций, поиск «узких мест» и оптимизация процессов.
Данное мероприятие на практике показало, как непрерывное улучшение может изменить операционные и экономические показатели предприятия. Был получен отличный результат!
МЕРОПРИЯТИЯ В «ГЕМБЕ»
Участники рабочей группы пошагово разобрали производственный процесс пилотного потока. Проведен производственный анализ, осуществлено картирование потока, разработаны и выполнены мероприятия по устранению выявленных проблем. На производственном участке внедрена и поддерживается система 5S, позволяющая организовать рабочее пространство для более эффективного и безопасного выполнения работ. Разработаны и визуализированы стандарты выполнения рабочих операций.
В планах предприятия дальнейшее развитие и совершенствование.
По итогам выполненных мероприятий получены следующие результаты: сократилось время простоев за смену; изменена эргономика рабочих мест и маршруты передвижения персонала; определены необходимые действия для дальнейшего повышения производительности пилотного потока; увеличены эффективность производственного оборудования и количество персонала на одной из ключевых операций; оптимизированы затраты на использование упаковочных материалов.